面對“多品種，小批量”的定制化訂單，祥諾需要從訂單下達開始介入,直至訂單交付，實現對訂單的整個生產過程的全流程精準把控。然而，在生產管控、質量管理、倉庫管理、在制品管理等多方面，祥諾的管理一直捉襟見肘，要想實現更大產能及綜合效益，企業的數字化轉型已然成為必然。2020年初，祥諾開始著手數字化改造項目，新核云以獨特的云ERP+MES全棧式解決方案成為祥諾數字化轉型絕佳合作伙伴。

痛點1：車間管理低效率

五金制品的生產流程一般需要經過沖壓、焊接、委外加工、組裝等多個步驟完成。產品結構復雜，制造工藝復雜，產品中各部件制造周期長短不一、產品加工工藝路線不確定。此前，祥諾的生產車間未安排生產計劃員，銷售訂單下達與報工流程主要依靠銷售人員與車間負責人對接，再由車間負責人根據拿到的計劃生產單安排車間生產。工人收到任務后，領取相應模具做相關的生產工作。整個過程僅憑寥寥幾張紙質單據或僅僅依靠口頭傳達。這樣的車間管理方式無疑缺乏科學性與規范性，沒有生產計劃就無法精確計算訂單交期，口頭派發任務效率低，員工無法提前做好工作安排，客戶交期也無法保障。

解決方案1：以物料、訂單為中心，高效協同計劃、采購、生產

改變原有人為經驗預測計劃，以物料和訂單為核心建立計劃體系，利用系統自動算料功能，按訂單所需物料平衡庫存與已有供應，實現合理安排采購與生產。

首先，當收到新的銷售訂單時，車間主任采用新核云MRP（物料需求計劃）一鍵下達采購、生產需求；之后，采購員會根據采購需求下達采購訂單，工人通過車間平板或手機即可查看自己的生產任務及相關產品參數，工序，檢驗標準等，一鍵完成報工，避免了任務口傳錯誤，同時提高收發任務效率。最后，通過在車間現場搭建車間任務看板，將生產進度直觀顯示在車間現場，各車間組長會根據看板上的實時生產數據和進度圖標合理調整、妥善安排相關任務，確保生產有序高效進行。                         

痛點2 ：人工質檢隱患大

五金制造企業主要是離散加工，產品的質量和生產率很大程度依賴工人的技術水平，而自動化程度主要在單元級，例如數控機床、柔性制造系統等。五金制品多品種小批量的特點，使得產品生產各環節的質量檢驗存在較大的工作量。在上線新核云系統之前，祥諾一直固守著傳統的檢驗方式——手工測量、檢驗數據手動記錄，由于檢測數量多，人為檢測記錄無法避免數據出錯等原因，使質檢過程存在很大隱患。

解決方案2：無線連接質檢工具，一鍵形成質檢報告

利用物聯網技術，將檢具與質檢員收發任務的新核云APP進行了無線連接，雙手無需離開檢具，便可讓檢測數據自動傳輸到系統中。

首先，質檢員會在新核云APP中獲得質檢任務提醒，任務詳情會顯示詳細的質檢相關信息，包括待檢物料名稱、規格、圖紙等。當開始檢驗時，質檢員點進檢驗報工頁面后會開始質檢工作，每次獲得檢測結果，只需按一下檢具上的同步按鍵，數據就會自動輸入至質檢報工頁面的相應輸入框內，接著陸續對同一批次檢測任務中的其他物料進行測量和數據傳輸，待檢測完，檢驗員最后會在質檢報工任務中點擊確定，將檢測過的這組數據上傳至質量系統中，而這些數據經過云端計算與分析，會在新核云后臺即刻形成完善的質檢報告。

此過程對操作檢具與記錄數據工作進行了合二為一，同時省去了把手工記錄的數據錄入電腦，再與其他相關部門同步數據的過程。同時，祥諾的產品迭代優化也有了完善的質量報表做以數據支撐。做到實時檢測、實時上傳、實時分析、實時干預。

痛點3 ：物料庫存難管控

由于缺乏系統性的倉庫管理，祥諾對物料的管控存在許多問題，主要表現為：

1.缺少可以實時、準確記錄庫存的管理工具，庫存實時狀態無法知曉；

2.車間計劃無法及時同步給倉庫，倉管員不清楚車間員工需領取的原料數量，備料不及時且不準確；

3.沒有準確的備料指令，生產無法對車間物料進行管理，缺少對車間倉庫的管控。 

解決方案3：啟用條碼管理，物料庫存一步到位

從源頭入手對所有成品/半成品/原材料/耗品的庫存情況、出入庫移動等啟用二維碼管理。

首先我們對系統錄入的所有成品、半成品、原材料、耗品進行了標簽定義和倉庫貨架關聯。同時為建立了詳細的庫位體，將每個貨架對應的庫位碼貼至相應庫位上，現場有了解庫存情況需求時，倉管員會打開新核云APP對庫位二維碼進行掃描，實時庫存就會顯示在跳轉頁面中，包括當前庫位的庫存情況，執行出入庫的操作等信息一目了然。

在進行出入庫操作時，倉儲人員會使用移動終端掃描物料二維碼來獲取采購信息，了解備料的待操作性，規范領料的流程，實現了員工按單領料，管控生產耗料的目的。

在生產階段，生產人員掃碼報工后，在制品狀態會實時同步至管理員賬戶上，打開系統中的庫存管理頁面，就可以看到每個工序節點的在制品流轉情況。

祥諾的數字化轉型效果  

1、以物料和訂單為核心建立計劃體系，各部門高效聯動，有效提升車間人員的工作效率，訂單準時交付率提高20%；

2、生產進度、庫存數量、出入庫情況實時掌控，車間現場在制品實現有效管理；

3、通過與測量設備連接的自動化采集過程，實現數據實時采集，減少了人工錄入的時間和差錯率，提高了數據的準確性和采集效率；

4、倉管員操作成品出庫及備料發貨時間單位由小時級變為分鐘級，時效提升1倍以上，整體庫存周轉率提升明顯，庫存、在制品減少約20%。