面對“多品種,小批量”的定制化訂單,祥諾需要從訂單下達開始介入,直至訂單交付,實現對訂單的整個生產過程的全流程精準把控。然而,在生產管控、質量管理、倉庫管理、在制品管理等多方面,祥諾的管理一直捉襟見肘,要想實現更大產能及綜合效益,企業的數字化轉型已然成為必然。2020年初,祥諾開始著手數字化改造項目,新核云以獨特的云ERP+MES全棧式解決方案成為祥諾數字化轉型絕佳合作伙伴。
痛點1:車間管理低效率
五金制品的生產流程一般需要經過沖壓、焊接、委外加工、組裝等多個步驟完成。產品結構復雜,制造工藝復雜,產品中各部件制造周期長短不一、產品加工工藝路線不確定。此前,祥諾的生產車間未安排生產計劃員,銷售訂單下達與報工流程主要依靠銷售人員與車間負責人對接,再由車間負責人根據拿到的計劃生產單安排車間生產。工人收到任務后,領取相應模具做相關的生產工作。整個過程僅憑寥寥幾張紙質單據或僅僅依靠口頭傳達。這樣的車間管理方式無疑缺乏科學性與規范性,沒有生產計劃就無法精確計算訂單交期,口頭派發任務效率低,員工無法提前做好工作安排,客戶交期也無法保障。
解決方案1:以物料、訂單為中心,高效協同計劃、采購、生產
改變原有人為經驗預測計劃,以物料和訂單為核心建立計劃體系,利用系統自動算料功能,按訂單所需物料平衡庫存與已有供應,實現合理安排采購與生產。
首先,當收到新的銷售訂單時,車間主任采用新核云MRP(物料需求計劃)一鍵下達采購、生產需求;之后,采購員會根據采購需求下達采購訂單,工人通過車間平板或手機即可查看自己的生產任務及相關產品參數,工序,檢驗標準等,一鍵完成報工,避免了任務口傳錯誤,同時提高收發任務效率。最后,通過在車間現場搭建車間任務看板,將生產進度直觀顯示在車間現場,各車間組長會根據看板上的實時生產數據和進度圖標合理調整、妥善安排相關任務,確保生產有序高效進行。
痛點2 :人工質檢隱患大
五金制造企業主要是離散加工,產品的質量和生產率很大程度依賴工人的技術水平,而自動化程度主要在單元級,例如數控機床、柔性制造系統等。五金制品多品種小批量的特點,使得產品生產各環節的質量檢驗存在較大的工作量。在上線新核云系統之前,祥諾一直固守著傳統的檢驗方式——手工測量、檢驗數據手動記錄,由于檢測數量多,人為檢測記錄無法避免數據出錯等原因,使質檢過程存在很大隱患。
解決方案2:無線連接質檢工具,一鍵形成質檢報告
利用物聯網技術,將檢具與質檢員收發任務的新核云APP進行了無線連接,雙手無需離開檢具,便可讓檢測數據自動傳輸到系統中。
首先,質檢員會在新核云APP中獲得質檢任務提醒,任務詳情會顯示詳細的質檢相關信息,包括待檢物料名稱、規格、圖紙等。當開始檢驗時,質檢員點進檢驗報工頁面后會開始質檢工作,每次獲得檢測結果,只需按一下檢具上的同步按鍵,數據就會自動輸入至質檢報工頁面的相應輸入框內,接著陸續對同一批次檢測任務中的其他物料進行測量和數據傳輸,待檢測完,檢驗員最后會在質檢報工任務中點擊確定,將檢測過的這組數據上傳至質量系統中,而這些數據經過云端計算與分析,會在新核云后臺即刻形成完善的質檢報告。
此過程對操作檢具與記錄數據工作進行了合二為一,同時省去了把手工記錄的數據錄入電腦,再與其他相關部門同步數據的過程。同時,祥諾的產品迭代優化也有了完善的質量報表做以數據支撐。做到實時檢測、實時上傳、實時分析、實時干預。
痛點3 :物料庫存難管控
由于缺乏系統性的倉庫管理,祥諾對物料的管控存在許多問題,主要表現為:
1.缺少可以實時、準確記錄庫存的管理工具,庫存實時狀態無法知曉;
2.車間計劃無法及時同步給倉庫,倉管員不清楚車間員工需領取的原料數量,備料不及時且不準確;
3.沒有準確的備料指令,生產無法對車間物料進行管理,缺少對車間倉庫的管控。
解決方案3:啟用條碼管理,物料庫存一步到位
從源頭入手對所有成品/半成品/原材料/耗品的庫存情況、出入庫移動等啟用二維碼管理。
首先我們對系統錄入的所有成品、半成品、原材料、耗品進行了標簽定義和倉庫貨架關聯。同時為建立了詳細的庫位體,將每個貨架對應的庫位碼貼至相應庫位上,現場有了解庫存情況需求時,倉管員會打開新核云APP對庫位二維碼進行掃描,實時庫存就會顯示在跳轉頁面中,包括當前庫位的庫存情況,執行出入庫的操作等信息一目了然。
在進行出入庫操作時,倉儲人員會使用移動終端掃描物料二維碼來獲取采購信息,了解備料的待操作性,規范領料的流程,實現了員工按單領料,管控生產耗料的目的。
在生產階段,生產人員掃碼報工后,在制品狀態會實時同步至管理員賬戶上,打開系統中的庫存管理頁面,就可以看到每個工序節點的在制品流轉情況。
祥諾的數字化轉型效果
1、以物料和訂單為核心建立計劃體系,各部門高效聯動,有效提升車間人員的工作效率,訂單準時交付率提高20%;
2、生產進度、庫存數量、出入庫情況實時掌控,車間現場在制品實現有效管理;
3、通過與測量設備連接的自動化采集過程,實現數據實時采集,減少了人工錄入的時間和差錯率,提高了數據的準確性和采集效率;
4、倉管員操作成品出庫及備料發貨時間單位由小時級變為分鐘級,時效提升1倍以上,整體庫存周轉率提升明顯,庫存、在制品減少約20%。