隨著企業發展規模的擴大，亞奇在近幾年陸續完成硬件升級，包括設備更新、廠房改造等，同時對于標準化生產管控和效率提升的需求不斷增加，迫切需要引入信息化工具來提升企業生產管理運行水平，為了進一步推動企業整體發展戰略落地，亞奇鑄業選擇新核云作為戰略落地的合作伙伴。
痛點1 ：在制品管理缺失，庫存查詢費時費力
亞奇鑄業是典型的多品種小批量生產模式，每日生產單較多，換線頻繁。加工過程中產出的不良品如果返修返焊不及時，就會出現以下情況：焊補完成后，生產這批產品的工位已經換線開始生產其他產品了，這時焊補完成的在制品就無法繼續加工，需要入到待定倉，等下次生產該產品的時候再一起排產。但當下次生管下單時，由于無法區分待定倉里在制品所進行的工序，需要前往倉庫一一核實與區分。
該問題發生的主要原因是在制品狀態和庫存管理的缺失：在制品入到倉庫之后沒有根據庫位或物料狀態進行區分，導致同一產品不同工序的在制品入到倉庫后混雜，倉庫或者生管查詢待定倉庫存時無法清晰地了解這些在制品的狀態，下達生產任務時費時費力。
解決方案1：在制品編碼庫存管理
根據物料的生產狀態由系統自動創建“在制品”，在制品編碼方式為“產品編碼+本道工序編碼+下道工序編碼”，員工通過系統查找在制品名稱便可以直觀物料當前加工工序。當焊補完完成后，生產人員在手機端進行在制品入庫申請，待定倉的庫管人員在系統里完成在制品入庫任務即可。生管人員通過查詢待定倉的庫存可以很清晰地掌握在制品的庫存情況。
數字化效果：該方案的實施大大降低了生管制定生產計劃的耗時，生產計劃制定時間降低約15%，返修在制品庫存周轉率提高10%。
痛點2：在制品流轉丟失，責任難判
此前，亞奇鑄造車間經常出現在制品在流轉過程中丟失的情況，例如：有些鑄件的體積比較小，在落砂時，鑄件可能會掉到傳送帶下面，或者和砂子混在一起區分不開；下道粗拋工序接收的在制品的數量就可能小于上道澆注報工的數量。每天開班后會時，澆注和粗拋的工人需要就當天的生產數量進行核對，并確定丟失責任；由于缺少數據記錄，在制品的丟失原因和丟失節點很難判定。
這個問題主要是由于缺失在制品丟失管理造成的。比如澆注工序澆注了1000件，粗拋工序接收時只有980件，由于澆注還未報工，粗拋無法準確知道澆注的數量，那么粗拋工人就無法填寫丟失的數量，只有等到班后會報工時再進行核對，這就很難再去判定雙方的責任。
解決方案2：APP端在制品丟失報工
毛坯澆注完成后班組長在APP端進行報工，填寫實際澆注數量；澆注好的毛坯冷卻落砂后會流轉到粗拋工序，粗拋工序的工人對毛坯的數量進行清點接收，并與毛坯澆注報工的數量進行核對，如果有差異需要確定差異原因（如流轉丟失、料廢等），并進行在制品丟失報工。
數字化效果：方案實行后，鑄造經理可以在生產單上很直觀地看到鑄件流轉過程中在制品的丟失數量和丟失節點，能根據在制品丟失情況更有針對性地制作作業標準，最大程度地降低在制品丟失問題的發生。同時在制品丟失的責任判定也有了數據支持，車間在制品丟失責任判定的周花費時間降低約30%。
痛點3 ：目視化標識缺失，返修品識別定位難
由于多品種小批量的生產特點，每天的生產單數量多，部分產品外觀相似，返修過程中缺乏流轉卡等標識，產品難以區分，報工時容易出現報錯工的情況。此前，亞奇已實現批量產品的流轉卡標識，但是返修的在制品缺乏辨別度，大量堆積后難以區分，因此，必須通過相應標識幫助工人快速識別和定位在制品。
解決方案3：在制品流轉卡綁定
所有產品打印流轉卡，確保生產過程中實物和流轉卡綁定，即任何物料都有對應的流轉卡；物料流轉過程中如果出現流轉批量的拆分和合并，則需要重新打印流轉卡。
數字化效果：
1.車間工人和返修人員查看紙質流轉卡可以快速識別產品信息，新來的員工不用請教老員工也可以輕松對物料進行識別；
2.工人掃描流轉卡可以快速定位到報工界面，減少了工人在手機端搜索和查找生產任務的時間，報工效率提升1倍以上，同時也大大降低了報工出錯率。
痛點4：報工不及時引發的錯報、漏報現象頻發
亞奇加工車間分為白班和夜班兩個班次，在使用新核云之前，車間的每日生產情況會由各班組長進行匯總統一報給統計員，班組長和統計員需要耗費大量時間和精力去核對當天報工情況，且頻繁的插單與換線使得班組長如若沒有及時和統計員同步插單或者換線的進度，極大可能出現統計錯誤的情況。（如將A生產單的報工數量統計到B生產單上）。因此，若要解決該問題，我們可以從報工頻率上去著手解決。
解決方案4：APP端實時掃碼報工
提高報工頻率，由工人登錄班組賬號進行掃碼報工，每生產一個批量報一次工，確保報工及時。
數字化效果：提高了報工的及時性，生管和生產經理可以及時了解到每個產品的生產任務，可以更科學地對排產進行調整；降低了報工的出錯率。
