五金制品是關系到消費者日常生活的重要產品，與百姓衣食住行密不可分。自改革開放以來，五金制品逐步實現了產業化的快速發展，產品品類持續增多，已發展了包含工具五金、建筑五金、日用五金、烹飪器具、鎖具、拉鏈、燃氣用具、吸排油煙機、不銹鋼制品、衛浴、整體廚房等在內的的十一大門類。與此同時，新技術、新材料、新工藝、新裝備的不斷應用，特別是互聯網、物聯網技術的發展，帶來了五金行業在生產、流通等全方面的升級。

然而，由于產品種類、零件材料和加工工藝路線等影響生產過程的不確定因素的影響，使得五金制造企業在制定生產、安排采購，管理車間任務時困難重重。企業的數字化改造升級迫在眉睫。

企業管理面臨的挑戰

1.瓶頸資源占用問題突出，物料不齊套頻發延誤交期

五金制品企業通常采取多產品混流生產模式，雖然只有一個工作中心，但卻在同一個時間會生產出多個產品，這樣的生產模式極易引發瓶頸資源的占用沖突。佰迪克五金制品加工包含五金件、軸承、注塑等多個產品線，產品數量多，物料構成復雜，傳統人工模式下，計劃人員在計算物料需求時需要花費大量時間。

此外，工廠多計劃并行，各個生產線由對應計劃人員給出相應計劃，由于缺乏數據的有效傳遞和溝通，各生產部門間無法協調安排生產計劃，經常發生瓶頸資源利用沖突問題，影響正常生產節奏。不同客戶對于包裝的不同需求，經常出現臨近發貨時物料不齊套的狀況（主要是產品的包材或五金件等小物料），交期也因此延誤。曾發生一批歐洲客戶訂單，到發貨時才發現不齊套，趕工十幾天沒有完成，最后由企業自身承擔空運費用十幾萬，損失巨大。

2.生產過程不透明，生產浪費現象嚴重

生產過程數據不透明：每天入庫情況多少只有在生產完才知道；生產過程中存在大量的浪費：以軸承生產來說，其生產工序包含研磨端面、磨外徑、滾研外徑、磨溝、磨孔、檢孔、拉絲超精、超精檢驗等。工序繁多，工序中的浪費也很多，物料丟失情況非常嚴重。從發料后到生產完成過程中的浪費情況難以統計，每年年底盤庫時都會發現大量的在制品和廢品堆積，每年直接經濟損失高達幾十萬。

3.檢驗流程繁瑣，數據真實性差

五金件和軸承件需要檢驗20個以上的數據，檢驗過程繁瑣，工作量巨大，員工經常不檢驗就直接放行，或隨便填寫一些檢驗數據，導致了檢驗數據的不真實，當出現問題產品時也無法追溯到關鍵工序，無法及時調整生產，快速止損。

在充分了解到百迪克的業務痛點及需求后,新核云專業實施團隊,立足客戶實際業務場景,從計劃/生產/倉庫/檢驗等環節著手, 為百迪克構建了一套完善的五金制品行業數字化工廠解決方案。

數字化改造實踐

1.通過在系統里維護好產品結構及物料清單，在系統下單并加入計劃后，物料需求計劃能夠快速準確的計算出既定產量的產品所需要的物料數量，并自動拆分每個物料的庫存數量、毛需求及凈需求數量，然后再給各個車間派發車間計劃，由此建立了各部門、各車間的連接。系統自動排程，減少人工排程的不準確性，多計劃并行時，合理計算瓶頸工序加工時間，避免了瓶頸工序的資源占用情況，確保生產計劃的有序進行，降低了交期逾期的風險，訂單準時交付率提升30%。

2.通過移動端（平板或手機）APP報工，工人生產中的領料及物料損耗數量一清二楚。車間現場通過看板查看生產進度，過程中有余量和消耗情況都可以通過系統查詢。從倉庫發料開始，物料情況得到有效統計和監督，大大減少了用料浪費，同時也方便了員工的計件工資統計。

3.通過藍牙游標卡尺對接，新核云幫助佰迪克提升了檢驗的效率和檢驗結果反查的效率。檢驗人員手持藍牙游標卡尺進行產品檢驗時，檢驗數據將自動上傳至系統，并匯總成質量報表，直觀反映質量情況。通過對關鍵工序質量檢驗數據進行分析，質量管理人員可以查出生產過程中影響產品質量的因素，及時采取措施提高生產質量，降低廢品率，減少成本消耗。

應用價值

1.節約成本，提高車間效率

百迪克數字化工廠的實施,有效降低了車間人力和物力等資源成本，員工生產報工，質量檢驗均實現線上化、數字化,大大提升工作效率及數據準確性。

2.加強車間管控,提升企業綜合競爭力

有效管控車間現場，銜接管理層和執行層，形成生產計劃從制定、下達、執行、到反饋和控制的閉環系統?，F場情況可以進行準確及時的反饋，提升企業整體運營效率，帶來企業綜合競爭力的提升。