痛點1：發貨相關流程需要銷售人員與車間主任/倉庫主管直接溝通，了解產品庫存數，再安排發貨，之前的系統中無法查看實時庫存數，溝通成本過高。
解決方案1：在新核云系統中訂單頁面可直接查看實時庫存，并體現產品的自定義字段內容，基于客戶為MTO和MTS計劃策略考量，當庫存滿足時可直接安排組裝后發貨。
痛點2：采購是手動下達采購計劃，下單之前需要按照產品BOM進行計算采購，采購到貨還需要關聯質檢，而采購手動計算物料，可能存在偏差，例如在制品數量，所以每次計算的工作量比較大。
解決方案2：技術部維護好產品的BOM數據，銷售部訂單下發之后，采購加入計劃使用MRP功能進行計算，得出采購需求與生產需求，全面考慮計劃占用和在制品數量，采購單直接關聯質檢任務對于檢驗不合格品，檢驗員出具異常單，有些特殊情況需要二次檢驗，由專人判定采用何種處理方式。
痛點3：車間生產過程進度無法直觀的查看，需要來回到車間詢問或電話溝通，同時不知道在制品到車間沒有，具體數量有多少無法進行體現。而且企業需要進行采購和較大量的外協處理，協同難度大。
解決方案3：生產單模塊按訂單的方式進行查詢對應產品BOM自制件的生產進度，外協由采購部門直接下生產單，進而統計外協進度，通過備庫單計算物料齊套，排產組裝和試壓生產任務。
痛點4：倉庫庫存賬目多沒有進行批次管理，物料品種數量多，出入庫記錄與實時庫存不掛鉤，物料需求計劃計算需要得出凈需求量。倉庫出入庫數據量大，品種多數量少，極易出錯，采購或生產部門詢問庫存數量，再去查詢庫存浪費大量精力。
解決方案4：在系統上進行批次管控，物料計算由MRP計算，出入庫由生產和采購觸發任務，其他出入庫實時在系統操作。
