痛點1：物料數據混亂，難以統一規范管理

①ERP本地部置，多工廠間數據無法共享；

②物料名稱不統一，相同物料重復錄入；

③人工查錯耗時長等。

解決方案1：

①精簡業務流程，結合SaaS產品優點，設置專人錄入，自動同步方式，解決多工廠物料數據共享、物料統一管理困難的問題；

②所有物料都能夠集中在系統進行管理，查詢便捷快速。

痛點2：設計與生產無法協同

①原ERP無生產模塊；

②無工藝管控，工藝要求無法傳遞；

③BOM變更導致無法及時通知生產、倉庫。

解決方案2：

①BOM實時傳達各個部門；

②成品BOM可持續的設計增加；

③各零件的加工圖紙、工藝要求，直接關聯對應的加工工藝和車間工序操作工；

④在線查看圖紙、工藝要求，避免了紙質圖紙、工藝要求未下發造成生產無法及時生產。

痛點3：計劃部、采購部難以協同

①物料采購需求通過人工計算，經常會多采或少采情況，且采購跟催不及時，導致采購準時交貨達成不及時，造成生產停工待料情況時有發生。

②采購數據未共享，采購申請有沒有采購不知道、什么時間到貨不知道，全靠線下溝通。

解決方案3：

①訂單下達后系統自動根據庫存水平、訂單需求、在途數、在制數、安全庫存、批量大小等信息生成采購需求和生產需求；

②精確計算需采購所需物料數量，生成采購申請給采購員，再通過審核流程，采購負責人執行采購；

③采購、收料的進度可實時查詢。

痛點4：生產排產難

①生產全靠紙質記錄，進度查詢全靠人工統計；

②派工結果及生產進度靠人工統計查看。

解決方案4：

①銷售訂單和預測至物料需求計劃中運行

②系統根據工藝路線自動拆分工序任務，并自動匹配默認的加工設備；

允許在系統中直接修改工序任務信息（時間、設備），生產指令調整結果實時下達；

③班組長實時查看派工的結果以及當前工序任務的生產進度；

④針對未完成派工任務，及時修改生產時間；

⑤建立計劃調整管控制度，控制生產訂單的實時計劃調整

痛點5：移動辦公、數據跟蹤、生產報工難

①計劃的調整導致生產任務的調整，只能通過班組長之間口頭傳遞傳遞變更信息，信息溝通時間過長；

②各部門數據無共享，數據查詢困難；

③過程質量靠生產人員反饋才去質檢，檢驗不及時無法追溯生產過程任務單生產情況。

解決方案5：

①結合saas產品優勢，使用平板、手機等客戶端，可以訪問新核云系統，進行生產報工、來料檢驗、生產過程檢驗；

②實現從采購到原料入庫進行，生產領料出庫記錄關聯生產單管理，及生產報工過程的生產人員和質量檢驗人員，產品質量信息的整個過程記錄產品的整個生命周期數據，并根據數據進行自查原因，進行質量改進，滿足客戶對質量管理要求。

痛點6：倉庫管理混亂

①倉庫物料混亂，造成物料查詢困難；

②數據不準確，出入庫數據人工統計記錄；

③原材料檢驗無管控。

解決方案6：

①啟用庫位管理，倉庫與存放物料通過二維碼進行管理來料質量信息的檢驗過程記錄；

②通過庫位碼可獲取庫位信息，出入庫歷史信息，庫存明細信息；

③通過物料二維碼可獲取原料采購信息、檢驗信息、成品信息、包裝信息、質檢信息等；

④實時查看工單備料否齊套，已發料和欠料。

項目成果：

新核云系統實施上線后，通過新核云存貨核算、生產成本模塊，實現材料成本計算統計，金韋爾財務核算項目成本精確率大幅提升，同時通過新核云COREPaaS搭建售后模塊，可以現場安裝調試、售后處理的產品知識庫，以及通過新核云系統對訂單，計劃、采購、生產加工、倉庫全鏈路數據的查詢，完善了整個制造過程的追溯問題，最后科學高效的倉庫管理，保證金韋爾線倉庫合理化利用。