解決方案1：新核云系統對產品唯一識別碼進行系統查重校驗，有效降低出錯率，起到防呆防錯的效果。采購入庫對每一件的物料采取記錄標識唯一ID，所有物料都能夠集中在系統進行管理，查詢便捷快速，正確率達90%以上，每月節約成本損失 人民幣60,000-90,000， 每年節約成本可高達百萬。

發展痛點2：設計與制造無法協同

研發技術部與生產制造部沒有形成數據同步，生產BOM整理時間需要1天，因為管理不嚴謹，研發產品時物料一碼多物情況很常見，這是因為技術變更BOM的物料時，編碼有時忘記沒改變。產品設計圖紙打印紙質管理，現在老圖紙沒有及時更新收回，又下發新的圖紙，圖紙版本管理比較亂。

解決方案2：通過新核云的BOM管理系統，研發部只需在系統中維護線上一份最新版本BOM，通過對線上BOM唯一版本管理，再通過新核云系統實時傳達各個部門，提高信息的準確率。BOM實時傳達各個部門，各零件的加工圖紙，直接關聯對應的加工工藝和車間工序操作工在線查看圖紙，避免了紙質圖紙多版本混亂，減少由于圖紙錯誤加工報廢或返修的損失。實現了減少圖紙下發員4人以上，每月節約人力成本人民幣12,000。

發展痛點3：原料采購及生產過程操作數據分散, 難追溯

原料采購及生產過程操作數據分散在不同部門及人員手上,缺乏有效的檔案管理; 生產所需的原材料管理、原料的領用，生產過程的流轉管控、產成品入庫缺少跟蹤追溯機制，存在各環節數據信息環節斷鏈。出現質量問題，還需要按原始的紙質單記錄來查詢生產過程數據，效率低且容易漏查和造價數據，紙質單據的記錄真實性不被客戶認可; 產品在某客戶現場使用故障后，在追溯產品物料全過程時，需要到幾個部門查找資料進行核對，有些資料不全、甚至丟失，無法查找完整數據，臨時去改的紙質單據客戶不認可，認為存在造假可能。

解決方案3：通過新核云系統全流程追溯實現對物料的批次和批量管理，完善了產品質量檢驗環節，一鍵查詢該產品的整個生命周期數據，并根據數據進行自查原因，進行質量改進，滿足客戶對質量管理要求，實現從采購供應商及原料入庫進行批次管理，生產領料出庫記錄關聯生產單管理，及生產報工過程的生產人員和質量檢驗人員，產品質量信息的整個過程記錄。

發展痛點4：供應鏈協同效率低

50%以上的物料供應商為小規模供應商，采購部與供應商的協同工作量大，采購員靠手工計算物料采購需求，工作量大容易錯采漏采以及采購準時交貨達成不及時，造成生產停工待料情況，影響訂單交貨，訂單被砍掉。單筆訂單數50% 被砍掉，人民幣 500萬訂單損失。

解決方案4：研發部將正確的產品BOM信息核對上傳新核云系統，并通過對銷售訂單中的產品數量確認后，加入新核云系統的物料需求計劃功能，進行物料需求計算。在制品數量、采購申請數量、采購在途數量、檢驗待入庫數、完工未入庫數量、現有庫存數進行多方面計算，精確計算需采購所需物料數量，下達給采購員，再通過審核流程，采購負責人進行審批后并執行采購，達到了85% 物料需求準確率。