痛點1：缺失半成品管理：經常遇到半成品配件完成后，客戶退單無需組裝，生產完的半成品直接擱置車間或倉庫，后期來新訂單后忘記或找不到之前生產的半成品配件，導致重復生產和影響交期。
解決方案1：建立半成品管理體系，把各個配件有序歸類半成品，新增半成品物料名稱及編碼錄入新核云系統，拆分總體工藝，遇到退單或停產等情況半成品生產完直接進行入庫，有效管理及監控半成品庫存數量且半成品可作為通用件供其它產品組裝使用。
痛點2：排產能力薄弱：線下排產無法快速分析出每個員工目前在做工作有哪些，是否要進行生產任務下發或是否可以調動其工作等，必須要手動去翻排產單且詢問生產進度后才能進行排產調整，嚴重影響效率。
解決方案2：通過新核云系統進行線上快速排產及生產派發，如遇需調整等情況直接實時查看各班組生產進度可快速決策并線上一鍵調整生產任務及周期。
痛點3：物料需求計算時效性差：生產用料無論自制件和采購件都需要計劃部整理數據對比庫存等進行手工計算后才能下達，嚴重影響了生產及采購需求分解的工作。
解決方案3：使用新核云系統一次性完善BOM與工藝信息，運用MRP功能自動計算分解出客戶訂單內繼續生產和采購的需求量，一鍵下達生產及采購任務，釋放出計劃部頻繁手工計算與對比需求的工作量。
痛點4：生產進度不透明：各部門領導無法實時掌控生產進度，生產部門依照車間表單進行生產，生產實時進度需要到現場查看，無法查看工序逾期滯留情況，需要管理者在系統里面可以查到生產實際情況，實時看到進度。
解決方案4：員工使用手機端通過新核云APP進行報工，看板實時展現生產過程任務報工情況，掌控實時生產進度。
