項目背景:

目前精誠75%的產品出口到歐美地區，45%的產品是用于汽車行業動力傳動系統、進氣系統、排放系統等的高精度關鍵零部件。并先后與德國大眾、意大利菲亞特、美國康明斯、日本三菱重工等公司開展合作。過去幾年，精誠一直尋求進入大眾一級供應商資源池，但是連續三次評估均不通過，主要原因是因為工廠內部信息化程度不達標。具體表現為：

1．訂單處理：

客戶訂單錄入，發貨管理、發貨單打印等仍是手動處理，及易出錯。依靠線下紙質單據處理保存，也不利于跟蹤回溯。

2．質量追溯：

質量體系不完善，原料進料檢驗相關標準和檢驗結果、不合格處理流程、生產過程檢驗數據、完全依靠線下人工記錄，存在質量風險。

3．倉儲物流管理：

庫位管理不夠精準，貨架、庫位設置不合理；FIFO管理不夠，主要靠人工線下標記管理；安全庫存管理無系統支撐，出入庫管理依靠人工處理，效率不高易出錯。

4．計劃管理：

訂單需求傳遞、計劃排產依賴人工經驗，沒有系統支撐，計劃調整管理混亂，產能數據缺失嚴重。

5．車間現場管理：

車間生產進度、生產單進度靠人工事后統計紙質單，效率低，時效性差，且易出錯，紙質單據傳遞，易丟失，版本管理易出錯；各車間日計劃執行情況依賴人工統計，層層上報才能知曉，缺乏及時性。 

2019年3月，在大眾原廠第四次內審評估之前，精誠選擇新核云助力其工廠智能化轉型。

解決方案:

新核云實施團隊根據大眾審核要求，詳細調研了精誠當前業務現狀和舊系統使用情況，協助精誠內部項目團隊一起重新梳理了精誠的主要業務場景：主數據管理；訂單管理及變更；計劃管理及變更；采購管理；倉儲物流管理；生產現場管理；質量管理，以確保主干業務流程的設計更加簡潔高效、科學并且合規。之后結合新核云專門為汽配行業客戶定制的智核云系統的ERP+MES一站式解決方案，將線下流程搬到線上，進一步增加流程的合規性。

1．訂單管理：

l  前期以excel導入的方式，按規定的模板導入生成訂單，避免人工翻譯錄入出錯。后期采取EDI集成的方式，直接從客戶系統將PO拋到新核云系統自動生成訂單

l  自定義訂單審核流程，訂單的變更管理走線上審核流程，系統詳細記錄每個節點的審核情況

l  使用系統發貨管理模塊安排發貨，并打印發貨單，跟進發貨進度

2．質量追溯

l  原料檢驗——在系統中維護詳細的檢驗方案和檢驗規范，采購過程中，從原料進來即生成批次進行管理，采購入庫報檢后，根據檢驗方案觸發來料檢驗流程，派發檢驗任務，線上查看檢驗規范并記錄詳細檢驗結果，生成檢驗報告。如有檢驗不通過，則發起次品處理流程。生產過程中，記錄原料的投料信息（包括生產單號、批次號、投料工序、投料時間、領料人等）、耗料信息（包括計劃數量、投料數量、實際耗料數量、補領料數量、余料數量、耗料工序、耗料時間、耗料人員等）

l  成品在制品檢驗——允許自定義批量大小，生產過程中可自動生成或手動創建流轉批號，綁定報工記錄（作業人員、機器、時間等）、投料記錄、生產工藝參數（爐號、批次號、溫濕度、等）。并根據定義的檢驗方案（首末檢、抽檢、巡檢、自檢等）觸發生產檢驗流程，派發檢驗任務，系統記錄檢驗結果并匯總檢驗數據生成檢驗報告

3.倉儲物流管理

l  庫位管理——啟用庫位管理，重新規劃倉庫劃分，打印庫位碼貼到對應倉庫庫位，方便掃碼操作

l  FIFO管理——啟用批次管理，系統自動按照先進先出原則控制物料的進出

l  安全庫存管理——啟用安全庫存管理，設置安全庫存、最小采購量及采購批量大小等信息，更科學的管理庫存水平和采購計劃

l  出入庫管理——啟用掃碼出入庫功能，支持使用掃碼來完成成品/原料的出入庫、移庫等操作

4. 計劃管理

l  計劃排查管理——訂單一鍵加入計劃，由系統進行MPS/RCCP/MRP/CRP/DCP運算，經PMC微調并確認后，自動下發任務到其他部門。同時生成詳細周計劃、日計劃，并可通過車間看板實時展示出來

l  計劃調整——車間計劃中，查看并調整計劃資源及執行情況

5. 車間現場管理

l  啟用看板管理，各車間可通過看板查看計劃執行情況，各產線使用移動端平板或手機接收生產任務，并實時上報生產完成情況。系統自動統計產能并生成相應報表

l  車間圖紙、SOP文檔在線管理，并可根據生產任務直接派發給車間制定人員?？芍苯釉谝苿佣私邮丈a任務并查看對應的圖紙和SOP文檔

項目成果

從3月初項目啟動，在新核云和精誠雙方項目團隊緊密合作下，新核云系統趕在6月底切換上線到正式環境。項目正式實施后，精誠工廠自身數字化程度大幅度提高，降本增效明顯，為工廠帶來直接效益。2019年7月，在新核云實施顧問的協助下，精誠順利通過德國大眾原廠內審人員的評審工作，正式進入大眾A級供應商名錄！